一般情况下液压柱塞泵维修都采用现场诊断技术来诊断数控机床的液压故障，由现场维修人员使用一般的检查工具或通过感觉器官的问、看、听、摸、嗅等对机床进行故障诊断。目前，现场诊断技术被广泛采用，但它需要有丰富的实践经验。为了高效率地查找液压故障原因，必须设定一个合理的故障检测次序。确定故障检测次序有两个原则：一是根据故障原因可能性大小排序;二是根据元件或部件的拆卸和装配的难易程度排序。
①按故障原因可能性大小排序 在故障分析过程中，应先对最可能存在的故障怀疑点作深入的检查，排除后，再检查可能性相对较大的故障怀疑点。确定故障原因可能性大的依据如下。
a.比较明显地出现与故障原因相关的特征信息的元件出故障的可能性大。如图E所示MJ-50型数控车床在工作中若卡盘、刀架、尾座套筒的运动都不正常，则应该首先怀疑各个分支油路的公共部分——液压油、过滤器、液压泵和公共管路是否通畅。
b.在相同情况下，先检查使用时间长的元件、负载率高的元件、被证明是质量差易出故障的元件以及对液压油污染敏感的元件。也可按照有关的统计结论确定故障原因可能性的大小，就是当出现故障以后，根据长年积累获得的统计结论，先检查概率值大的故障点。
②按拆卸与观测的难易程度排序 面对液压故障的多种可能原因，在各种故障原因可能性大小并不清楚的情况下，应按照拆卸分解及观测液压元件的难易程度设定检测次序，即先检查比较容易观察测试或易于拆卸的元件与环境因素(如油、电气系统、冷却水等)，再检查较难拆卸的元件，特别是体积大、质量大的元件;先检查外部因素，再检查元件内部;先检查比较简单的元件，再检查结构功能比较复杂、其状况不甚明了的元件。就各元件而言，应先检查阀，再检查泵，最后检查液压缸与液压马达。
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